- Die Coronakrise beschert der deutschen Wirtschaft nie gekannte Einnahme- und Absatzverluste. In vielen Branchen verhindert nur Kurzarbeit Entlassungen und Insolvenzen.
- Es gibt aber auch Unternehmen, die Sonderschichten fahren müssen. Zu diesen gehören Hersteller spezieller Verpackungen.
- Denn der temperaturempfindliche Impfstoff muss schnell und sicher in die ganze Welt.
In einer grossen Halle der Firma Schaumaplast arbeiten die Roboter im Sekundentakt, Maschinen spucken Styroporteile in verschiedenen Formen und Farben aus. Daraus entstehen unter anderem unscheinbare graue Boxen, hinter denen sich Hightech verbirgt: In den speziellen Isolierbehältern kann der COVID-19-Impfstoff transportiert werden.
Es gibt verschiedene Varianten, von einer kleinen Box bis hin zu einem riesigen Behälter, der gleich eine ganze Europalette aufnehmen kann. "Die grosse Thermobox bietet sich an, um COVID-19-Impfstoffe in grossen Mengen in entlegene Regionen der Welt zu transportieren", sagt der Geschäftsführer von Schaumaplast Sachsen, Toni Küttner. Entsprechend gekühlt kann das Vakzin auch an Orte geliefert werden, wo vor Ort keine Impfstoffe hergestellt werden können.
Die Nachfragen kämen "Schlag auf Schlag", sagt Küttner, dessen Firma in Nossen bei Dresden sitzt.
Impfstoff und dessen Verpackung waren parallel in der Entwicklung
Gemeinsam mit der Mutterfirma in Reilingen in Baden-Württemberg werden seit Jahren stromlose Kühlsysteme entwickelt und in eigenen Klimakammern getestet. Seit Sommer 2020 tüftelten Experten daran, die Systeme an die Anforderungen für die Corona-Impfstoffe anzupassen.
Keine leichte Aufgabe, denn der Impfstoff von Biontech und Pfizer etwa muss bei minus 70 Grad gekühlt werden. Dafür wird Trockeneis in die Isolierbehälter gefüllt. Der minus 80 Grad kalte, feste Stoff verdampft und entwickelt dabei Energie, die den Inhalt über mindestens fünf Tage kühlt.
Die Boxen aus speziellem Schaumstoff funktionieren aber auch mit im Haus entwickelten Kühlakkus, die eingesetzt werden können, um über Tage hinweg "Kühlschrank-Temperatur" zu erreichen: Mehr als 120 Stunden lang kann die Temperatur auf zwei bis acht Grad gehalten werden. Diesen Bereich etwa braucht der Impfstoff, wenn er einmal aufgetaut ist.
Vor Weihnachten wurde bei dem Unternehmen mit der Auslieferung begonnen, mittlerweile sind zwischen 3.000 und 4.000 Spezialbehälter für den Transport von Impfstoffen ausgeliefert worden - nach Deutschland und ganz Europa.
Dafür wurden Sonderschichten gefahren. Insgesamt werden allein in Sachsen rund 400.000 Isolierbehälter pro Jahr hergestellt, berichtet Küttner.
80 Mitarbeiter sind in Nossen beschäftigt, eine Erweiterung am Standort ist geplant. Mit der Produktion von Verpackungen für Pharmaprodukte hat es eine leichte Verschiebung gegeben: Der Bereich ist gewachsen, dafür sind Lieferungen an die Automobilindustrie geschrumpft. Für diese stellt Schaumaplast Sicherheitsteile aus Kunststoff her.
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Auch die Firma Storopack aus Metzingen in Baden-Württemberg setzt auf Spezialboxen, in denen sensibler Impfstoff transportiert werden kann. Von den Temperaturbereichen her funktionierten sie sowohl für den Impfstoff von Biontech/Pfizer, sowie den von Moderna, sagt Produktmanager Olaf Neumann. Das heisst von minus 70 bis hin zu etwa acht Grad.
Bisher kommen vor allem kleinere Zehn-Liter-Isolierboxen für mobile Impfteams zum Einsatz. In diesem Bereich wurde die Produktion hochgefahren. Derzeit verbucht Storopack Anfragen europaweit, etwa aus Dänemark und Frankreich. "Wir sind gut dabei", sagt Neumann.
Auch in Strausberg bei Berlin werden Kälteboxen produziert: Die Ohlro Hartschaum GmbH stellt unter anderem eine Box her, die die Temperatur über 250 Stunden zwischen zwei und acht Grad konstant halten kann.
15 Millionen Kühlboxen bieten Platz für zehn Milliarden Impfstoff-Dosen
Die Industrievereinigung Kunststoffverpackungen (IK) geht davon aus, dass etwa ein halbes Dutzend Firmen bundesweit in diesem Bereich aktiv ist. Transportlösungen mit Isolationsfunktion seien derzeit besonders gefragt, um Impfstoffe sicher transportieren zu können, sagt Verbandssprecherin Mara Hancker. Sie verweist auf eine Studie von DHL und McKinsey: Demnach müssen für den Versand von weltweit zehn Milliarden Impfstoff-Einheiten rund 15 Millionen Kühlboxen in 15.000 Frachtflügen transportiert werden. Hinzu kommt die Verteilung in den Ländern bis in die Impfzentren, Krankenhäuser oder Pflegeheime - die sogenannte letzte Meile.
Das Material für Isolierboxen besteht vorwiegend aus Styropor - auch bekannt als EPS -, das als wenig umweltfreundlich und schwer recycelbar gilt. Der Verband sieht die Branche jedoch zu Unrecht Kritik ausgesetzt. "Kunststoffe leisten vieles, das andere Materialien schlicht nicht leisten können", betont Hancker.
Ohne Kunststoff wäre eine Versorgung auf heutigem Niveau nicht denk- und bezahlbar. Obwohl die Branche schon lange eine Rolle in der medizinischen Versorgung spiele, habe die Coronakrise die Verpackungen "erstmalig ins Bewusstsein der Menschen katapultiert".
Altpapier dient als Alternative zum umweltschädlichen Styropor
Unterdessen tüfteln Forscher des Instituts für Naturstofftechnik der TU Dresden an einer Alternative zu Styropor- und Kunststoffverpackungen. Dafür wurde Altpapier mithilfe eines speziellen Trocknungsprozesses so aufbereitet, dass Fasermatten mit Isoliereigenschaften entstehen. Diese kommen bereits als recycelbare Kühlboxen auf Festivals zum Einsatz und werden in grösserer Stückzahl produziert, erklärt Projektleiter Thomas Schrinner.
Je nach Anforderung muss die Stärke der Isolierschicht sowie die Anzahl der Kühlakkus angepasst werden. Grundsätzlich sind die Boxen aber auch denkbar für den Transport von Medikamenten - oder eben Impfstoff. (dpa/hau)
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